缸筒是液壓缸的主體，其加工質量的優劣直接影響到產品本身在使用壽命與可靠性，因此加工要求相對偏高，基本特征為深孔加工，具有很高的技術要求。當這一重要組件出現故障，其危害性是不言而喻的，那如何才能有效處理呢？本文將為您解答......

液壓缸的廣泛應用為人所熟知，作為一種可將液壓能***為機械能用于做直線運動或往復運動（擺動運動）的液壓執行元件，它結構簡單、工作可靠，可免去減速裝置，且無傳動間隙，運動平穩。

在結構上，液壓缸主要包含五大組件，即缸體組件、活塞組件、密封組件、緩沖組件和排氣組件，具體配套元件分別為缸底、彈簧擋圈、套環、卡環、活塞、O型密封圈、***環、擋圈、Y型密封圈、缸體、管接頭、導向套、缸蓋、防塵圈、活塞桿、***螺釘以及耳環等，本期我們將重點講講缸體組件中的“缸筒“。

缸筒是液壓缸在主體，其內孔一般采用鏜削、鉸孔、滾壓或珩磨等精密加工工藝制造，要求表面粗糙度Ra值為0.1~0.4μm，以及活塞及其密封件、***件可順利滑動并保證密封效果，減少一定磨損。缸筒要承受很大的液壓力，因此需具備一定的強度和剛度。由于制造工藝要求較高，為保證活塞在液壓缸內***順利，可對液壓缸內孔有圓柱度要求，對內孔軸線有直線要求，內孔軸線與兩端面間有垂直度要求，內孔軸線對兩端***外圓的軸線有同軸度要求。

在材料上，其部分要求如下：

(l)缸筒的毛坯普遍采用退火的冷拔或熱軋的無縫鋼管，市場上已有內孔經過珩磨或內孔經過精加工的半成品，可根據所要求的長度切割無縫鋼管，材料包含20、35、45號鋼和27SiMn合金鋼等；

(2)對于工作溫度低于-500C的液壓缸缸筒，必須用35號或45號鋼，且要作調質處理；

(3)與缸蓋或法蘭焊接的缸筒，使用35號鋼，機械預加工后再調質。不與其他零件焊接的缸筒，則使用調質的45號鋼；

(4)缸壁較厚的缸筒，采用鑄鐵或鍛件，或用厚鋼板卷成筒形，焊接后退火，焊縫需用X射線或磁力探傷檢查。常用的材料有碳素鋼：20、35、45號等；普通低合金結構鋼如15MnV、27SiMn等；合金結構鋼如30CrMo、35CrMo、35CrMo-ALA等；不銹鋼如Cr18Ni9等：鋁合金如ZL105、LF3、LF6等；鑄鋼如ZG230-450、ZG310-500等；防銹鋁合金如SA03、SA06等。

如上所述，液壓缸的缸筒在工藝上要求頗高，因此生產與使用都需慎重，一旦出現問題，應盡快將各部分進行拆卸，檢查重點零件肯重要部位，以確定哪些零件還可繼續使用或修理后再用，哪些應及時更換或作出相應調整。

該故障具體該如何操作呢？其內容如下：

(1)缸孔的尺寸與公差（一般為H8或H9，活塞環密封時為H7，間隙密封時H6）；

(2)內孔表面粗糙度Ra為0.2~0.8；

(3)缸孔的幾何精度（參考值為圓度肯圓柱度誤差應小于直徑尺寸公差的1/3~1/2）；

(4)缸孔軸線直線度誤差（應為500mm長度上不大于0.03mm）；

(5)缸筒端面對軸線胡垂直度誤差（在100mm直徑上不得大于0.04mm）；

(6)檢查耳環式液壓缸耳環孔胡軸線對缸筒軸線的位置誤差（參考值為0.03mm）和垂直度誤差（在100mm長度上不大于0.1mm）；

(7)檢查軸耳式液壓缸在軸耳軸線胡位置誤差（不大于0.01mm）和垂直度誤差（在100mm長度上不大于0.1mm）；

(8)缸孔表面傷痕檢查。

用戶在經過上述檢查后可對液壓缸缸筒進行如下在修理：

對于內孔拉毛、局部磨損及因冷卻液進入缸筒孔內而產生的銹斑，或出現較淺溝紋，即便椒較深線狀溝紋，但此溝紋是圓周方向而非軸向長直槽形，均可使用較細的金相砂紙或精油石砂磨，或可進行拋光。但如果是軸向較深在長溝槽，深度大于0.1mm且長度超過100mm，則應考慮鏜磨或珩磨內孔，并研磨內孔。精度與表面粗燥度按上述說明的尺寸予以保證，若不具備該項修理條件，也可先去油去污，以銀焊補缺。此外，也可購置“精密冷拔無縫鋼管”，目前國內有部分廠家有生產，可直接用來作為缸筒，無需另外加工內孔。

研磨方面，珩磨可分粗珩、精珩兩種，兩種方法基本相同，僅所用油石的粒度存在差別。當選用粗珩時，油石胡粒度為80，精珩油石的粒度則為160~200。精珩處理完后，再用0號紗布包在珩磨表面對孔進行拋光，有條件的情況下可在專用在珩磨機上進行操作，無條件時也可在機床上進行珩磨。若缸體內表面有所損壞,也可采用手動珩磨法或在立式鉆床上進行珩磨。

珩磨階段，缸體轉速為200r/min左右，珩磨頭往復***速度為0.1~0.15mm。珩磨鑄鐵缸體時，可采用煤油或柴油潤滑，珩磨鋼制缸體時，冷卻潤滑采用混合液（煤油占80%，豬油占18%，硫磺占2%），若缸體硬度較高，可再適當加入10%左右的油酸。修復后的缸體，兩端面對軸線在垂直度誤差為0.04mm，缸體內孔在圓度肯圓柱度誤差不得超過內孔直徑公差的一半，缸體內孔的表面粗糙度應為Ra0.2~0.4μm。